ソリューション
以下の各ソリューションは、工場運営における特定の課題解決に重点を置いていますが、同時に他のソリューションとの連携や拡張も可能です。まずは最も喫緊の課題から着手し、最初のソリューションが効果を発揮して投資を回収できるようになった段階で、順次、適用範囲を拡大していきます。
生産
生産計画と設備をつなぎ、日々の計画を「現場で実行できる製造指示」に変え、その実績を時間単位で見える化します。
ERPが「何を作るか」を決め、設備が「実際に何が起きたか」を生み出します。その間をつなぐのがMESです。製造指示を現場へ配信し、ペーパーレスで作業を支援しながら、1個単位の生産実績と停止時間を自動で記録。生産計画、生産管理、そしてお客様までが、同じひとつのデータを共有できる環境を実現します。
マスターデータ（BOM・工程手順）の整備が先決です。稼働後ではなく、稼働前の整備をご支援します。
物流
すべてのパレット・ケース・ロットの所在を正確に把握し、入荷からラインサイド供給までの最短ルートを「いつもの手順」にします。
多くの工場倉庫は、Excelと担当者の習慣、そして記憶で回っています。たった一度の在庫ズレがラインを止める、その日までは。WMSは、それらをすべてバーコードで動く確実な作業指示に置き換えます。入荷時の照合、格納ロケーションのガイド、先入れ先出し（FIFO/FEFO）のルール化、スキャン照合付きのピッキング、そして倉庫を止めずに行える循環棚卸。システム上の在庫と現物が、常に一致する状態を保ちます。
WMSは運用の規律があってこそ効果を発揮します。品目マスターとロケーションは初日から正確である必要があり、その整備作業はプロジェクトの計画に組み込んでいます。
設備
20年選手の設備も、現役のデータ発信源に。稼働状況、生産数、サイクル、温度、エネルギーを、アラート付きでリアルタイムに把握します。
スマートファクトリーを始めるのに、新しい設備は必要ありません。カウンターのパルス信号、電流センサー、小さなエッジゲートウェイ。それだけで、既存設備の稼働状況を自動で取得できます。データはライン別・シフト別のリアルタイムボードに集まり、異常の兆しが現れたその瞬間に、適切な担当者へアラートが届きます。「気づいたときには手遅れ」は、もう起こりません。
センサーは安価ですが、アラート疲れは現実の問題です。現場が本当に信頼して動けるしきい値から始めます。
品質・保全
AI導入ありきではなく、成果ありき。検査・保全・需要予測の領域で、ベースラインを上回ることを確かめてから本格展開します。
工場のAIは魔法ではありません。規律をもって統計を使いこなす技術です。私たちがAIを導入するのは、現状を数値で測定でき、AIモデルがそれを上回れる領域に限ります。たとえば、梱包前の外観不良の検出、ベアリング故障の初期兆候の検知、需要や資材所要量の予測。すべての導入は、事前に合意したベースラインを基準とするPoCから始まります。モデルがベースラインを上回れなければ、その事実を率直にご報告し、そこで中止します。
データがまだ揃っていない場合は率直にお伝えし、今期から何を蓄積し始めるべきかをご提案します。
基盤
スマートファクトリーを安全に支える、土台づくり。ひとつのデータ基盤、ひとつの権限モデル、そして守り抜ける工場ネットワークを実現します。
MES、WMS、センサー、ERP。それぞれが異なる「言葉」でデータを持っています。放っておけば、CSVの手作業エクスポートと、部署ごとの「自分用Excel」が増えていくばかりです。私たちはそれらをつなぐデータ基盤を構築し（収集・モデル化・蓄積・提供）、そのデータが流れる工場ネットワークを守ります。オフィス側でマルウェア感染が起きても、生産ラインには届かせません。
権限管理の規律がなければ、セキュリティは「見せかけ」にすぎません。権限設計は当社が一方的に決めるのではなく、貴社チームと一緒に行います。
レガシー
生産の足かせになっているExcelマクロ、Accessデータベース、サポート切れのシステムを、ラインを止めずに刷新します。
工場のどこかに、こんなシステムはありませんか。特定の担当者のノートPCで動き、ライセンスは期限切れ、中身は2007年製のAccessデータベース。業務には欠かせないのに、誰も手を付けたがらない。私たちはそれを、生産ラインと同じ規律をもって、保守しやすくドキュメントの整ったソフトウェアへ移行します。まずは今の機能をそのまま再現し、改善はその後に。新旧の並行稼働を経て、貴社の計画停止スケジュールに合わせて切り替えます。
今のシステムが十分に役割を果たしているなら、私たちは「触らない方がよい」とお伝えし、むしろそれを守るお手伝いをします。モダン化は目的ではなく、あくまで手段です。
システムアーキテクチャ
各システムは単体でも機能しますが、データを相互共有することで導入効果は倍増します。以下が標準的なアーキテクチャ構成です：
設備や倉庫のIIoT化：稼働状態、生産数、電力消費の自動収集
MESがラインを稼働させ、WMSが正確な資材をタイムリーに供給
データ基盤＋AI活用：ダッシュボード表示、需要予測、異常アラート
基盤となるERP（計画、購買、財務）が、すべてのレイヤーとシームレスに連携します。
導入プロセス
貴社工場またはオンラインでの60分間無料診断。課題の優先順位マップをご提供します。
1ライン限定、2〜4週間の短期検証。合意した指標（KPI）に基づき、明確な検証結果を提示します。
SLA（サービス品質保証）に基づく工場全体への本番展開。貴社チームが自律運用できるようトレーニングを実施します。
貴社工場へのご訪問、またはオンラインで約60分。課題の優先順位をまとめた診断レポートを無料でお渡しします。ご契約の有無は問いません。